陽極氧化過程中如何控制色差？

1.通過控制著色槽液減少色差

首先著色配槽時，著色液的配制須采用去離子水，如果是單錫鹽，則先加H2SO4和穩定劑，充分溶解后再加SnSO4以防止Sn2+氧化和水解；如果是雙鹽，則可以在鎳鹽溶液中加入SnSO4，槽液配制完畢直至正常生產過程中，還須按照一個頻率對槽液成分取樣分析，根據分析結果以及添加相應的藥劑穩定槽液，槽液的控制范圍也須穩定，添加量須少量多次。

槽液中各成分的濃度對色差有直接影響。一般來說，主鹽濃度升高，著色速度加快，色調變深；溶液添加硫酸是為了保持著色穩定性，濃度過高則槽體、零部件容易附著氫氧化物，濃度過低則H+濃度過高而競爭還原，導致著色速度下降，甚至不上色；H3BO3在膜孔中起緩沖作用，在錫鹽溶液中不加硼酸則錫不能析出，導致型材色差和色散；保證Ni2+在溶液pH為1左右時能夠順利析出，保持良好的著色均勻性和穩定性；穩定劑由絡合劑、還原劑、抗氧劑以及電極氧化阻止劑組成，防止亞錫氧化和水解，保持著色穩定性。

2.通過陽極氧化著色工藝控制減少色差

電壓對著色速度有很大影響。電壓過低，陰極峰值電流很小，幾乎只能用于阻擋層充電以及彌補電損耗，沉積金屬的法拉第電流小，因此著色較淺。

隨著電壓升高，電流增大，著色速度加快，型材顏色變化順序為：輕微上色→香檳色→咖啡色→古銅色→褐色→黑色。

當電壓升到一個固定值的時候，著色反而變淺。這是因為，電壓過高超過氧化電壓范圍時，阻擋層被擊穿，著色膜脫落，從而顏色變淺。